Piaggio e le sue unità produttive

Il Gruppo Piaggio è caratterizzato da una forte presenza internazionale.
Presso la sede italiana di Pontedera (in provincia di Pisa), il Gruppo ha in essere tre stabilimenti, di cui uno dedicato alla produzione di veicoli commerciali, uno dedicato alla produzione di scooter e motori per i veicoli due ruote e uno adibito alla fornitura di componenti in alluminio e acciaio per veicoli e motori. A questi ultimi, che costituiscono il più importante complesso industriale del settore due ruote europeo, si affiancano per la produzione europea altri due stabilimenti in Italia (Scorzè e Mandello del Lario). Nel mese di febbraio 2013, Piaggio &C. ha deciso di spostare in Italia la produzione di veicoli con marchio Derbi, con seguente chiusura del polo produttivo spagnolo di Martorelles.

L’ intenzione della Direzione è quella di avviare le trattative per la locazione a terzi dei fabbricati e la vendita dei macchinari.

Il Gruppo è inoltre presente con propri stabilimenti produttivi in Vietnam (a Vinh Phuc), con uno stabilimento dedicato alla produzione di veicoli a due ruote e uno dedicato alla produzione di motori 3V e in India (a Baramati, nello stato del Maharashtra) con un sito dedicato alla produzione di veicoli commerciali e motori, cui si affianca lo stabilimento produttivo di veicoli Vespa rivolti al mercato indiano. 

Di seguito la sintesi dei principali interventi realizzati nel 2013 in questi siti, finalizzati allo sviluppo o all’aumento di efficienza della capacità produttiva.

Stabilimenti di Pontedera

E’ entrato in funzione un software specifico per la mappatura e il controllo dei cantieri appaltati a ditte esterne, che consentirà una maggiore visibilità/controllo sulle attività in corso.

Stabilimenti Motori e Due Ruote

Relativamente all’area Lavorazioni Meccaniche, è stata consolidata la produzione in serie degli alberi motore integrali 1400 Moto Guzzi e Aprilia 1200 Caponord e avviata in serie la famiglia dei motori 750cc Moto Guzzi Model Year 2014 ed industrializzato il motore Aprilia 1000cc Model Year 2014. Sono entrati inoltre in produzione gli alberi motore per le moto Aprilia Racing.
E’ stata inoltre consolidata la produzione dell’impianto di vibrofinitura Rosler per la lucidatura degli alberi motore integrali ad elevate prestazioni ed installata e collaudata l’isola robotizzata di fresatura traccia chiavetta per alberi motore tradizionali. Sono state consolidate le forniture dei gruppi ingranaggi mozzo per gli scooter prodotti in Asia.
Sono stati industrializzati i nuovi assi a camme e teste dei motori QUASAR e MASTER al fine di una nuova distribuzione con bilanciere a rullo.
Sono stati realizzati i programmi di controllo per i profili delle nuove camme in ghisa acquistate all’esterno e riavviata la produzione di bilancieri cromati e bielle per i motori 1000cc RSV4.
E’ stata industrializzata la produzione dell’asse a camme del motore Aprilia 1200cc Dorsoduro con sistema di fasatura a piani contrapposti anziché spinature coniche.
E’ stata completata la messa in sicurezza dei macchinari per le lavorazioni meccaniche.
Sono state riqualificate le zone deposito macchine e attrezzature di lavoro obsolete (di cui è stata avviata la procedura di smaltimento).
Sono stati inseriti 6 aspiratori su rettificatrici presso l’Officina 2 al fine della riqualificazione ambientale.
E’ stata consolidata la lavorazione del carter motore LEm sul nuovo centro di lavoro MAKINO presso l’Officina 10 e sostituito il robot di lavaggio per carters.
Sono state avviate le certificazioni delle macchine di controllo di ingranaggi, carter e assi a camme.
E’ stato installato e collaudato il software di simulazione “MAGMA” per processi fusori in conchiglia.
Per il progetto Vespa 946, sono state consolidate le fusioni dei manubri e del supporto sella “lunga” e completata l’industrializzazione del supporto sella “corta”. Sono stati industrializzati e attualmente in fase di qualifica i basamenti superiore ed inferiore del motore Moto Guzzi 750cc MY2014.
E’ stata avviata l’industrializzazione dei basamenti motore 1300cc Moto Guzzi e 1000cc RSV4.

Relativamente all’area Montaggio e Collaudo Motori, è stato messo in produzione il motore 1200 Caponord e sono terminate le attività di industrializzazione della linea montaggio e banchi collaudo per il nuovo sistema Batteryless del motore LEm 3V.

Relativamente all’Area Stampaggio e Saldatura 2R, sono state avviate le attività di stampaggio presso fornitori esteri per la produzione dei componenti in lamiera della scocca della nuova Vespa Primavera, prodotta negli stabilimenti in Italia e in Vietnam.
Nell’area saldatura sono stati installati gli impianti ed è stata avviata la produzione in serie delle scocche della Vespa 946 (linea manuale) e della Vespa Primavera (linea ad alta produttività con saldature completamente automatizzate).

Relativamente all’area Verniciatura 2R, è stato industrializzato il processo di verniciatura della Vespa 946, con l’ introduzione di una innovativa bilancella che permette la verniciatura della scocca posizionata orizzontalmente rispetto al pavimento.
Sono inoltre iniziate le attività propedeutiche alla realizzazione del nuovo impianto.

Relativamente al processo di Montaggio Veicoli è entrata in produzione la nuova Vespa 946 con la realizzazione della linea di montaggio veicoli, costituita da una serie di dispositivi AGV (sistema innovativo per il montaggio con carrelli radioguidati con cavo sotto il pavimento). La costruzione della nuova linea di montaggio della Vespa 946 ha comportato lo spostamento di alcuni veicoli su altre linee di montaggio nello stabilimento di Pontedera, mentre il montaggio del veicolo SRV850 è stato trasferito nel polo produttivo di Scorzè.
E’ stata messa in produzione la seconda linea di montaggio per la sospensione anteriore completa della Vespa GTS e Lx.
Sono terminate le attività di aggiornamento della linea di montaggio e collaudo con la messa in produzione della nuova Vespa Primavera.
Sono attualmente in fase di industrializzazione l’aggiornamento della linea 2 per il montaggio e collaudo del veicolo MP3 MY 2014, e le implementazioni sulle linee 2, 5 e 6 per l’introduzione del sistema ABS.
E’ in fase di completamento il relayout completo dell’area montaggio sterzi.

Stabilimento Veicoli Commerciali

E’ stato messo in produzione nel mese di giugno il veicolo Ape City Europa (Nuovo Calessino).
E’ stato rafforzato il collaudo finale del Porter BTC con introduzione di un sistema di controllo Drive Aid su banco a rulli.
E’ stato installato un impianto di controllo e riempimento olio freni per i veicoli Ape, in sostituzione di un impianto obsoleto.
E’ in fase propedeutica il progetto di industrializzazione del motore Porter Multitech EURO6. 

Stabilimento Polo Meccanica

Nel nuovo stabilimento Polo Meccanica, acquisito nel 2012 dal fallimento Tecnocontrol, è stata avviata la produzione di alcuni componenti della Vespa 946 e dei basamenti alleggeriti del motore 1000cc per Aprilia Racing. Tra le attività di manutenzione straordinaria, si segnala in particolare la riqualificazione delle linee di montaggio delle teste cilindro.

Nell’ambito del progetto di Riqualificazione aree Polo Meccanica in Pontedera è stato pianificato ed avviato lo spostamento totale delle officine del Polo Meccanica all’interno del fabbricato 36 dello Stabilimento Piaggio.
Il progetto di riqualificazione e trasferimento del Polo Meccanica all’interno dello Stabilimento Piaggio, è stato sviluppato con l’intento di modificarne l’assetto produttivo al fine di ottenere un ulteriore miglioramento in relazione a qualità e costo del prodotto. In particolare è stato riprogettato il layout, passando da un sistema di produzione Job-Shop ad un sistema di produzione Flow-Shop con evidenti vantaggi nel flusso dei materiali, l’aumento delle attività a valore aggiunto, la riduzione del Work In Process e la razionalizzazione nell’utilizzo degli spazi. Si evidenzia, inoltre, che, nell’ambito del progetto in oggetto, sono stati acquisiti ulteriori 16 macchinari.

Sono attualmente in corso le attività di trasferimento. L’avvio produttivo delle attività del Polo Meccanica nello Stabilimento Piaggio è previsto nel primo trimestre del 2014.

Analisi Tempi e Metodi di Lavoro

Nel corso del 2013 è proseguito in tutti gli stabilimenti italiani il programma di analisi dei compiti lavorativi con il metodo OCRA e NIOSH. Il metodo consente di valutare e minimizzare il rischio per malattie professionali dovute a movimenti ripetuti e a sforzi sul rachide.

Gestione Immobiliare

L’edificio 62, nato per ospitare la mensa a servizio dei vecchi reparti di Fonderia, è stato ristrutturato e trasformato in Uffici aziendali per ospitare ca. 100 risorse. Sono stati riqualificati complessivamente 2.000 mq. tra piano primo e piano terreno ed è stata bonificata, pulita e trasformata l’area esterna di accesso a pertinenza della palazzina.
L’ambiente, prima utilizzato come magazzino cartaceo e archivio arredi, ospita il Front Office e Back Office Internazionale per i tutti i clienti della Capogruppo Piaggio & C. S.p.A., la gestione crediti e la Logistica prodotto finito.

All’interno della proprietà immobiliare di Pontedera, presso la preesistente storica area ex-aeroportuale, con il mese di aprile 2013 è andato a regime il nuovo Magazzino Centro Ricambi Worldwide a servizio di tutti marchi del Gruppo Piaggio.
Lo stabilimento realizzato è una grande e modernissima base logistica per la ricezione, il confezionamento, lo stoccaggio e la spedizione dei ricambi: il Magazzino occupa complessivamente una superficie di c.a. 37.000 mq. ed è servito da portineria indipendente, 10 baie di carico e nuovi piazzali esterni con area perimetrale di transito per ulteriori mq. 32.000 c.a.
L’edificio è attrezzato con un innovativo impianto tecnologico a transfert (magazzino Automatizzato Miniload) per l’immagazzinamento e il prelievo di materiali, con capacità di deposito per 100.000 codici diversi, asservito da 8 sistemi automatizzati di movimentazione su scaffalatura, con sistema di trasporto finale per la preparazione dei kit di spedizione.
La concentrazione dei Ricambi all’interno del nuovo Magazzino ha comportato conseguentemente la cessazione di altri Magazzini logistici, occupati in locazione passiva, in Italia ed all’esterno.
Alla data risultano pertanto cessati i contratti di affitto dei Magazzini Ricambi posti a Bientina, Arena Po e Vatry (Francia).

Stabilimento di Scorzè

Sui diversi fabbricati che compongono lo stabilimento di Scorzè sono stati effettuati investimenti per migliorare la gestione della sicurezza e del controllo antincendio.
Sono state riqualificate tutte le luci di emergenza, a servizio delle vie di fuga, presenti nel sito di Scorzè.

Relativamente al montaggio veicoli è stato completato l’attrezzamento per il montaggio dell’ SRV 850 trasferito da Pontedera, sono stati completati i trasferimenti di tutti i modelli Derbi (GPR 50, Senda 50, DRD125) dallo stabilimento di Martorelles ed è stata messa in sicurezza la linea 3 con antiribaltamento veicoli per ospitare il modello SRV 850.
E’ stata avviata la produzione dell’Aprilia Caponord 1200.

Stabilimento di Noale

Anche lo stabilimento di Noale è stato oggetto di investimenti per migliorare la gestione della sicurezza e del controllo antincendio.
Sono stati sostituiti i due gruppi di continuità a servizio della sala macchine CED, in modo tale da poter garantire una migliore autonomia durante i disservizi da parte dell’ente di fornitura di energia elettrica.              

Stabilimento di Mandello Del Lario

L’azienda, di concerto con gli enti pubblici competenti (Comune – Arpal - Provincia), sta portando avanti il progetto di caratterizzazione dei terreni industriali interni allo stabilimento, finalizzato alla rimozione e bonifica del sottosuolo a fronte della storica pregressa produzione industriale.
Parallelamente è stata presentata presso gli enti pubblici Regionali e Provinciali (Agenzia del Demanio Regionale e Provincia di Lecco) la richiesta di sdemanializzare l’antica roggia che attraversa lo stabilimento, in gran parte interrata nel sottosuolo – attività propedeutica alla futura espansione dello stabilimento - ed è in corso l’attività istruttoria.

Relativamente al montaggio veicoli è stato definitivamente introdotto il sistema di asservimento linee “MILK RUN” secondo le logiche del progetto Piaggio Manufacturing System ed è stata completata l’industrializzazione della gamma Moto Guzzi California in tutte le sue versioni.
Nella linea imballo veicoli è stato implementato un nuovo sistema di rilievo fotografico che permette di verificare la bontà dei veicoli spediti in caso di contestazioni.
Nel magazzino motori è stata effettuata una manutenzione straordinaria.

Stabilimento di Baramati

Nello stabilimento motori di Baramati, nel mese di febbraio, è stata completata l’installazione e la messa in funzione del secondo banco prova veloce per il motore Ape Pax 200cc del veicolo Ape Passenger in versione Benzina, LPG e CNG, della linea di levigatura cilindri per i motori HE e Ape Pax 200cc e della linea di produzione delle teste cilindro per i motori HE e Ape Pax 200cc, comprensiva di linee di lavorazione e montaggio. Nel mese di giugno è stata completata con successo l’omologazione in Pontedera dei cilindri e delle teste cilindro Ape Pax e HE prodotti nello stabilimento motori di Baramati.
Sono inoltre iniziate le attività di industrializzazione del nuovo motore HE iniezione "batteryless" con carter "lungo" che comportano l'aggiornamento delle attuali linee di lavorazione alluminio, montaggio e collaudo del motore HE carburatore con carter "corto" attualmente in produzione.
Nello stabilimento veicoli 2R sono completate le attività di aggiornamento linee per la produzione della Vespa S. L’avvio produttivo del veicolo è previsto nel mese di gennaio 2014 con componenti plastiche fornite da Pontedera. E’ attualmente in corso l’avvio produttivo del fornitore indiano di componenti plastiche, previo trasferimento degli stampi plastiche dall’Italia all’India avvenuto nel mese di dicembre.

Stabilimento di Vinh Phuc

Nel mese di maggio si è conclusa l’attività di installazione di ulteriori 4 macchine di lavorazione carter accoppiati per il motore LEm 3V, portando la capacità produttiva installata da 120.000 carter accoppiati/anno a fine 2012 (7 macchine di lavorazione installate e 1 impianto di lavaggio), a 200.000 carter accoppiati/anno (11 macchine installate e 1 impianto di lavaggio).
Nel mese di luglio è entrato in produzione il nuovo sistema iniezione "Batteryless" per il motore LEm 3V, previa attività di adattamento linee produttive.

In relazione alla produzione del veicolo Nuova Vespa Primavera, nello Stabilimento Veicoli 2R, è stata installata e avviata la produzione di serie delle nuova linea di saldatura della scocca della Vespa Primavera, con componenti scocca provenienti da Fornitore Europeo. E’ attualmente in corso l’avvio produttivo del Fornitore Vietnamita di componenti scocca.
E’ entrato inoltre in produzione il veicolo Vespa GTS con motore LEm con componenti veicolo provenienti in CKD dallo Stabilimento di Pontedera.

Come supporto alle funzioni R&D è terminata la costruzione della pista di collaudo interna allo stabilimento, assieme ai percorsi di sollecitazione dinamica dei veicoli con pavè ed “acciottolato”.

Infine, in ambito di attività relative al miglioramento dell’impiantistica generale, è terminata l’installazione di un impianto di raffrescamento del montaggio motori e del 5° trasformatore di media tensione.

Piaggio Production System (PPS) all’interno del PMS

E’ proseguita l’opera di potenziamento, nell’ambito degli Stabilimenti EMEA, del programma di miglioramento continuo PPS.
Di seguito i progressi registrati nelle tre principali aree che caratterizzano tale programma.

Competitività

Il trend dei costi di trasformazione gestiti dagli stabilimenti mostra, dopo il conseguimento degli obiettivi 2012, una ulteriore riduzione. Tali costi risultano allineati al target definito dal budget 2013 che era redatto conformemente agli obiettivi di riduzione PPS definiti nel piano triennale.

Ambiente di lavoro

Il miglioramento degli ambienti di lavoro viene perseguito tramite lo sviluppo di due distinti programmi.
Il programma denominato 5S prevede la riorganizzazione delle postazioni di lavoro per una migliore qualità e produttività. E’ applicato al 50% di tutte le aree produttive con valutazione media di “Adeguatezza” rispetto ai migliori standard di riferimento.
Il programma denominato QUICK KAIZEN, lanciato nel 2013, prevede il coinvolgimento attivo di tutto il personale operativo nella definizione di problematiche produttive e delle relative soluzioni di miglioramento. Il programma è attivo in tutti gli Stabilimenti e introduce circa 30 soluzioni di miglioramento ogni settimana.

Cultura aziendale

La divulgazione dei più idonei standard metodologici e dei migliori strumenti riconosciuti dal livello “World Class Manufacturing” permette il raggiungimento di un alto livello di motivazione del personale. Questo in Piaggio è stato perseguito con l’introduzione di pubblicazioni periodiche televisive interne che monitorano l’applicazione di tali metodologie/strumenti da parte dei dipendenti. In questo modo si riesce a diffondere con maggiore efficacia l’attività formativa tradizionale normalmente erogata su questi temi specifici. 

Ambiente e principali rapporti con Enti di controllo

Lo stabilimento di Pontedera, oltre agli adempimenti di legge (vedi trasmissione della denuncia annuale dei rifiuti – MUD e la certificazione annuale delle emissioni di CO2 – Emission Trading) ha ottemperato alle prescrizioni contenute nell’Autorizzazione Integrata Ambientale (AIA) del sito, provvedendo all’invio del Piano di gestione solventi, del report delle verifiche eseguite nel 2012 e degli esiti della I° campagna di analisi delle acque di falda superficiale. 

Certificazioni Ambiente, Qualità e Sicurezza sul Lavoro

Il Gruppo Piaggio vanta sistemi di gestione dell’ambiente, della qualità e della sicurezza del lavoro di eccellenza in tutti i suoi siti produttivi.

 Siti Produttivi
Pontedera Noale e ScorzèMandello del LarioBaramati-Stabilimento motoriBaramati-Stabilimento 2 RuoteBaramati-Stabilimento Veicoli Comm.Vinh Phuc
Certificazioni       
UNI EN ISO 9001:2008 - Sistemi di gestione della qualitàdal 1995dal 2006dal 2010dal 2010dal 2013dal 2009
UNI EN ISO 14001:2004 - Sistemi di gestione ambientaledal 2008dal 2008dal 2010 dal 2013 dal 2011
BS OHSAS 18001:2007 - Sistemi di gestione della sicurezza e della salute dei lavoratoridal 2007dal 2007dal 2010 dal 2013  dal 2013
ISOTS 16946:2009 Sistemi diqualità dei fornitori   dal 2012dal 2013 
                       

Nel corso del 2013 lo stabilimento indiano dedicato alla produzione della Vespa ha ottenuto da parte dell’Organismo di Certificazione Det Norske Veritas (DNV)12 le tre certificazioni per la Qualità (ISO 9001), per l’Ambiente (ISO 14001) e per la Salute e Sicurezza (BS OHSAS 18001). Si segnala inoltre che contemporaneamente lo stabilimento indiano dei veicoli commerciali ha conseguito la certificazione per i Sistemi di qualità dei fornitori (ISO TS 16946), mentre quello vietnamita ha ottenuto la certificazione per la Salute e Sicurezza (BS OHSAS 18001).

Per quanto riguarda gli stabilimenti italiani, nel 2013, ad iniziare dal 29 ottobre fino al 13 novembre, si sono svolte le verifiche da parte dell’Organismo di Certificazione DNV per confermare il rinnovo delle tre certificazioni che l’Azienda detiene per la Qualità (ISO 9001), per l’Ambiente (ISO 14001) e per la Salute e Sicurezza (BS OHSAS 18001).

Queste certificazioni posizionano Piaggio tra le pochissime Aziende del comparto manifatturiero italiano che possono pregiarsi di avere le tre certificazioni. Le verifiche, cui hanno partecipato otto auditors DNV, dimostrano l’impegno dell’Azienda nel dare concretezza alle Politiche per la Qualità, la Salute e Sicurezza e l’Ambiente che il Vertice ha voluto, e attestano l’affidabilità dei Sistemi di Gestione che sono applicati con il contributo dei responsabili di tutte le Funzioni e delle persone che vi operano.

12DNV = Det Norske Veritas è uno dei principali organismi di certificazione a livello mondiale con casa madre in Norvegia; dal 1864 opera per la “salvaguardia della vita, della proprietà e dell’ambiente”, è presente in 100 Paesi con 300 sedi e 7000 dipendenti.